案例一：钢铁线材通廊控温热处理技术

1.技术适用范围

适用于钢铁行业高速线材轧制领域。

2.技术原理及工艺

该技术采用三层复合材料构筑的保温通廊。轧制高温线材直接进入通廊，通过高精度探头、传感器实时监测保温通廊内部温度变化，利用通风机、热补偿设备等调节温度，使线材等速降温，提高线材质量。相较传统热处理工艺，可减少钢材二次加热能耗48千克标准煤/吨。系统结构如图所示。

钢铁线材通廊控温热处理技术系统结构图

3.技术功能特性及指标

（1）恒温模式（控温输送时长不小于30分钟）下，可实现控制系统中的温度波动不大于±2°C；

（2）等速降温模式（控温输送时长不小于30分钟）下，可实现控制系统内温降速率波动在0.1~0.3°C/s内；

（3）消除钢材的氢脆现象和轧制内应力，力学性能提升5%~10%，金相组织有效转化率提升15%，省却二次热处理。

4.应用案例

（1）项目基本情况：

技术提供单位为青岛雷霆重工股份有限公司，应用单位为常熟市龙腾特钢有限公司。改造前应用单位年产轧制冷镦钢、焊丝钢、轴承钢、弹簧钢、优质结构钢、低合金钢等90余万吨，吨钢材加热能耗为48千克标准煤，高速线材轧制热未能有效回收再利用。

（2）主要技术改造内容及实施周期：

将原有高端特种焊材冷却工艺按照智能化节能保温通廊控温热处理技术方案进行改造。实施周期7个月。

（3）节能降碳效果及投资回收期：

改造完成后，有效利用轧制余热1266062.4吉焦，折合年节约标准煤4.32万吨，减少二氧化碳排放11.5万吨。投资额为4056万元，投资回收期为2.8年。