2026年6月，第36个全国节能宣传周如约而至，主题为“节能新起点 低碳向未来”。福建省节能中心锚定“双碳”战略目标，持续擦亮“节能智汇谈”品牌，通过“技术路演+案例实证”推动节能技术从“实验室走向生产线”。值此宣传周之际，中心系统总结近年来福建省工业领域涌现的节能技术产品应用实践，汇编形成《福建省工业领域节能技术产品推广案例集》，旨在发挥“案例即路径”的示范效应，为全省工业企业节能降碳改造提供可借鉴、可复制的福建解法。

本案例集立足福建产业实际，聚焦重点行业，从技术集成创新性、应用实效性与行业带动性三个维度加以剖析，力求全景展现福建绿色制造的“独门绝技”与转型智慧。

案例十一：等离子体复合燃烧技术（陶瓷行业）

本案例以福建省德化同鑫陶瓷有限公司隧道窑天然气燃烧节能改造项目为例，针对陶瓷隧道窑天然气燃烧系统混合不均、燃烧不充分、热利用效率偏低等问题，引入等离子体复合燃烧技术开展技改。在助燃风管道中设计专用电极，通过施加高频交变高压电弧助燃，产生高温等离子体，使燃料燃烧更加充分，减少烟气排热损失、提高窑内热辐射效率，实现减少天然气消耗，提升燃烧效能的作用。

三维度剖析

1.技术集成创新性

项目采用等离子体辅助强化燃烧技术路线，通过高频交变电磁场电弧助燃，生成高温等离子体，使燃气充分氧化，减少烟气排热损失，提升燃气利用效率。该技术配置双速等离子体喷嘴与中心燃气喷射一体化结构，实现助燃空气与燃气快速混合、同步点火，解决传统燃烧“点火慢、燃烧不均、热损失大”等问题。采用隧道窑不停火改造方案，窑炉无需停产即可完成设备升级，单窑改造周期3-7天，技术灵活性较高。同步配套等离子体节能管理平台，实时监控燃气流量、窑温等相关数据，智能调节等离子输出功率与燃气配比，可适配不同窑炉工况。

2.应用实效性

该案例的应用实效性较强，已通过实际运行数据得到验证：

能效指标提升：同鑫陶瓷隧道窑经等离子体复合燃烧技术改造后，天然气节约率约8%，窑炉热效率显著提高。

节能降碳效果显著：年节约标准煤约76吨，减少CO2排放约136吨。

经济效益明确：改造仅加装等离子燃烧模块与智能控制系统，无需更换窑炉主体设备，改造成本低于窑炉传统节能改造项目。核心电极头使用寿命约8000小时，单次更换仅百元左右，维护成本较低。项目投资回收期14个月，可实现“节能+降碳+环保+降本”四重收益。

项目状态成熟：项目已于2024年4月建成投运，运行工况稳定，具备较强的成熟度与推广价值。

3.行业带动性

德化同鑫陶瓷隧道窑等离子体复合燃烧节能改造项目，融合等离子体助燃、不停火改造工艺、智能控制系统与数字化管理平台等多项节能技术措施，对陶瓷行业绿色转型具有一定的示范意义和行业带动作用。

打造可复制技改样板：该技术不改变原有窑炉主体结构，对生产工艺影响小，部署快、运行稳，为同类型陶瓷窑炉改造提供了可复制、可推广的技术路径。

助力行业绿色转型：当前，陶瓷行业多数企业已完成煤改气，实现燃料清洁化转型，等离子体复合燃烧技术聚焦燃气燃烧环节的节能改造，作为现有节能改造的补充方案，可进一步降低陶瓷制品单位产品能耗，为陶瓷行业持续节能降碳提供新的技术选择。