1.技术适用范围

　　适用于锅炉、窑炉、加热炉等各类炉窑燃烧系统节能技术改造。

　　2.技术原理及工艺

　　通过在靠近燃烧器端燃气管道表面安装特定纳米极化材料，形成“纳米超叠加极化场”，燃料分子经过“极化场”被赋予额外特定能量，在燃烧前就处于活跃的激发态，可有效减少燃料分子参与燃烧所需活化能，燃烧过程中此特定能量又可以转化为有效光能、热能，进一步提升热效率。炉窑燃烧工艺优化技术工作原理如图所示。

炉窑燃烧工艺优化技术工作原理图

　　3.技术指标

　　（1）节能率：≥4%；

　　（2）材料使用寿命：>5 年。

　　4.技术功能特性

　　（1）由于激发态分子超有序体系排列的反应方式，可以在低氮燃烧排放指标的基础上，实现NOx生成率降低≥10%；

　　（2）优化施工，不需停车、不影响生产、免维护；

　　（3）无其它能源消耗，设备寿命长。

　　5.应用案例

　　广州风神汽车有限公司郑州分公司燃烧系统节能改造项目，技术提供单位为河南鸿翼能源科技有限公司。

　　（1）用户用能情况：涂装一车间、涂装二车间、树脂车间的加热炉共有 70 套燃烧器，均使用天然气，正常生产状态下，天然气消耗量约为 1200 万立方米/年。

　　（2）实施内容及周期：对上述 70 套燃烧器进行燃烧工艺优化技术改造，在 70 套燃烧器近端的燃料气管线表面安装相匹配的纳米极化材料装置。实施周期 10 天。

　　（3）节能减排效果及投资回收期：改造完成后，70 套燃烧器均能正常生产使用，相同生产工艺条件下，天然气消耗量为1133 万立方米/年，可节约天然气 67 万立方米/年，折合节约标煤891.1 吨/年，减排 CO2 2470.6 吨/年。投资回收期 5 个月。

　　6.预计到 2025 年行业普及率及节能减排能力

　　预计到 2025 年行业普及率可达到 5%。可实现节约标准煤 30万吨/年，减排 CO2 83.2 万吨/年。