一、企业概况

　　福建合盛气体有限公司成立于2013年，是省级“绿色工厂”示范企业。公司现有8套生产装置，年产氢气6亿标方，液氨30万吨。2022年被评为福建省石化化工行业能效“领跑者”标杆企业，同时被工信部评为合成氨行业能效“领跑者”。

　　二、能效提升主要举措

　　2021年，福建合盛气体有限公司合成氨单位产品综合能耗1183.57kgce/t，优于《合成氨单位产品能源消耗限额》（GB 21344）中先进值21.1%，优于《高耗能行业重点领域能效标杆水平和基准水平（2021年版）》（发改产业〔2021〕1609号）中的合成氨能效标杆水平12.3%，主要节能经验做法有：

　　（一）实施先进管理措施

　　1.健全能源管理体系

　　企业制定节能监测、能源审计、能效对标、内部审核、节能技改、节能考核等制度，建立架构清晰、目标明确、实操性强的管理体系并通过了ISO 50001能源管理体系认证，全面推进公司节能降耗工作。

　　2.推进能源管控平台高效运行

　　建设智慧节能低碳系统，通过大数据融合运用，实现能源消费目标自动签发、重点用能设备能源绩效参数自动采集，可进行月度能源消费分析、年度能源评审，辅助开展节能诊断、节能监察等节能管理工作，及早发现用能异常并采取应对措施，平台运行后年节能量约2200吨标准煤。

　　（二）推进节能技术改造

　　1.电机系统节能技术改造

　　对气化磨煤系统的循环风机进行变频器升级优化改造，可精细控制风煤比，有效改善风道及风机外壳磨损状况，风机电流较改造前降低10A，年节能量约520吨标准煤。

　　2.调整循环水泵运行模式

　　根据季节温差变化，适时停用1台循环水泵。调节机械通风冷却塔风机运行模式，降低电耗及风吹损失水量，年节能量约510吨标准煤。

　　3.蒸汽并网回收

　　平衡优化蒸汽管网运行方式，增设管道将高压蒸汽接入中压蒸汽管网回收利用，减少蒸汽放空损失，年节能量约1240吨标准煤。

　　4.机泵节能改造

　　对6台中压锅炉水循环泵实施叶轮切削改造，消除泵出口阀节流耗能状况，有效降低运行电耗，年节能量约220吨标准煤。

　　5.二氧化碳捕集利用

　　建立1条5万吨食品级液态二氧化碳项目生产线，采用国内自主研发的食品级液态二氧化碳精制专利技术，通过原料气提纯、净化、干燥、冷却、加压等系列工艺，捕集回收生产中放空的二氧化碳制成食品级液态二氧化碳，作为碳酸饮料等食品的添加剂。

　　6.天然气用量优化

　　采用火炬天然气用量优化系统以及硫回收焚烧炉冷备等节能措施，全厂天然气消耗大幅降低，仅为改造前的一半，年节能量约520吨标准煤。

　　此外，公司还采用液氮洗冷排放系统、气化磨煤系统磨煤机冷备、蒸汽冷凝液闭式回收等节能措施，大幅降低了合成氨单位产品综合能耗，将节能管理工作从形式节能、制度节能推进到技术节能的新阶段。

　　三、发展愿景

　　福建合盛气体有限公司坚持创新驱动、示范引领，以科技赋能推动企业高质量发展，建设数字能源管理中心，通过数字化智能化推动绿色升级改造，不断挖潜增效。下一步，公司将着力提高能源管理平台运行效率，加快实施系统节能和废物综合利用工程，优化气化炉产气效率和气化灰水硬度，持续提升能源利用水平。