一、企业概况

　　中化泉州石化有限公司成立于2006年，是工信部“绿色工厂”、省级“绿色工厂”示范企业、“十三五”全国石油和化工行业节能先进单位。现有产能规模为1500万吨/年原油加工、100万吨/年乙烯化工。2017年至2020年，公司连续4年获得工信部原油加工能效“领跑者”标杆企业荣誉称号，2022年再次入选工信部和福建省乙烯行业能效“领跑者”标杆企业。

　　二、能效提升主要举措

　　2021年，中化泉州石化乙烯单位产品综合能耗559.1千克标油/吨，优于国家能耗限额标准先进值5.2%，达到《高耗能行业重点领域能效标杆水平和基准水平（2021年版）》（发改产业〔2021〕1609号）中的乙烯能效标杆水平，位居全国第二。主要节能经验做法有：

　　（一）实施先进管理措施

　　1.建立健全能源计量管理体系

　　优化能源调度和平衡指挥系统，改进能源平衡技术，实时掌握公司能源需求和消耗情况，有效减少能源放散。

　　2.开展全流程节能诊断

　　实施全工艺流程的能源诊断、能量过程优化，排查能源利用存在的问题和薄弱环节，明确重点改造方向，精准挖掘节能空间，进一步降低能源、物料消耗和生产成本，提高经济效益。近年已累计实施30余项节能技改项目，节能量约14万吨标准煤。

　　3.夯实能源管控数字化成果

　　实施MES能源统计系统和蒸汽管网智能监测系统的数字化管控，建立涵盖全厂蒸汽、水平衡等公用介质评价跟踪模型，自动在线采集600多个能源介质表的统计数据，实现能耗数据的“日平衡、旬确认、月结算”，提高了数据统计精度和效率；持续优化升级蒸汽管网智能监测系统，即时掌握各蒸汽管网工况，优化蒸汽设备运行，提高蒸汽使用效率，降低蒸汽消耗。

　　融合运用大数据技术，建设智慧节能低碳系统，以“平台+APP”模式部署碳管理应用，建立碳排放因子库和行业核算模型，实现碳计量自动核算；建立碳强度基准库，主动预警、定向推送碳排放异常状况，结合生产计划预测碳配额盈缺情况，通过多级对标科学精准制定各类节能减排优化方案。

　　（二）强化余热余压回用

　　1.强化装置热联合，提高能量利用率

　　加强装置热物料直供管理，上游装置的出料经换热流程后以热进料送至下游装置，实现装置间物料“热送”，既降低能源损失，也减少了储运系统物料损耗，年节能量约3.5万吨标准煤。对装置间热互供的低温余热进行回收利用，合理优化温位和热量，既减少上游装置的冷却水用量，也减少下游装置的蒸汽用量，达到双效节能目的。

　　2.低温余热的回收和利用

　　设置热水站对低温余热进行回收用于除盐水供锅炉加热，减少加热蒸汽和冷却循环水的消耗；对汽轮机汽封进行技术改造，回收汽轮机前汽封漏汽用于后汽封供汽，年可节约蒸汽用量约1.7万吨。

　　（三）推进生产工艺革新

　　1.二氧化碳捕集利用

　　建设44万吨/年新能源材料项目，高效捕集EO/EG过程排放的二氧化碳，与环氧乙烷通过环加成反应生产碳酸乙酯、碳酸二甲酯等新能源电池材料，副产乙二醇、食品级二氧化碳等，年可捕集二氧化碳约14万吨。

　　2.加热炉提效改造

　　将空气预热器改进为“高温+低温”两段结构型式，低温段采用“碳钢管式+管外壁喷涂复合结晶膜”，升级为四连杆传动密封式看火门，改进炉管穿墙封堵结构，更换新型翼式密封式烟道风道挡板，炉体外壁喷涂节能涂料，排烟温度降低约40℃，热效率由92.9%提高至95.1%，实现行业内首套焦化装置加热炉热效率超95%的目标，年可节约燃料气消耗约1200吨、节能量约1600吨标准煤、减少二氧化碳排放约3600吨。

　　3.方炉余热回收系统

　　将1号连续重整方炉增加了“烟气-空气预热器余热回收”系统，排烟温度降低近70℃，热效率由90.8%提高至94%，年可节约燃料气消耗约4000吨，节能量约5400吨标准煤，减少二氧化碳排放约12000吨。

　　4.裂解工艺装置优化

　　降低裂解原料进料温度，利用急冷水预热裂解原料，将盘油热量用于稀释蒸汽发生系统；增加丙烯塔中沸器，利用二次急冷水作为热源，增加急冷水低温热量利用率；降低系统管路压降和裂解气压缩机出口压力，提升压缩机能效。通过装置优化，可降低单位产品能耗约15千克标油/吨。

　　5.提高产品回收率

　　增加脱乙烷塔、乙烯精馏塔进料回流自动调整系统，提高乙烯回收率，使乙烯损失率从设计值0.2%降至0.01%。通过优化丙烯塔塔压，改善灵敏板温度控制方案，进一步提高装置操作稳定性和丙烯回收率，使丙烯损失率从设计值2.5%降至0.8%。

　　三、发展愿景

　　中化泉州石化坚持高质量发展，充分发挥标杆示范作用，持续优化产品结构，切实开展能效提升工作，以优化炼化生产为核心，积极探索节能降碳新技术研发和应用，运用大数据等数字技术进一步提高能源精细化管理水平，为石化化工行业如期实现碳达峰、碳中和贡献力量。