1.技术适用范围

　　适用于陶瓷行业高档干压陶瓷砖粉料生产工序节能技术改造。

　　2.技术原理及工艺

　　将含水 40%~42%泥浆压滤脱水成含水 19%~20%泥饼，破碎成小泥块，低温干燥为含水 8.5%~9.5%小泥块，破碎/造粒/优化/分选后得到含水 7%~8%、粒径合适的粉料。利用窑炉各类低温余热蒸发泥块水分；用机械脱水方式去除超过 50%水分，耗能降低；分料/高含水率泥浆球磨时间缩短 15%以上，降低球磨能耗。陶瓷集成制粉工艺流程如图所示。

陶瓷集成制粉工艺流程图

　　3.技术指标

　　（1）节能率：80%~90%；

　　（2）减少 CO2、SO2和 NOx排放：80%~90%；

　　（3）节水：50%~70%。

　　4.技术功能特性

　　（1）通过真空脱水设备，将泥料含水从 40%以上降为 20%，减少了 65%~70%的蒸发水量；

　　（2）采用原料新研磨工艺提高除铁效果，缩短球磨时间，降低能耗；

　　（3）充分利用窑炉余热，降低能耗；

　　（4）具备实时监视、远程智能控制、趋势分析与预警、统计报表、预报警等功能。

　　5.应用案例

　　广东中宏创展陶瓷有限公司日产 800 吨粉料改造项目，技术提供单位为佛山市蓝之鲸科技有限公司。

　　（1）用户用能情况：原用的喷雾干燥工艺，每生产 1 吨粉料耗能 57.5 千克标准煤。

　　（2）实施内容及周期：采用全自动送浆系统、高效脱水系统、余热利用设备（热交换与管道保温）、新型低温干燥系统、高效破碎造粒优化分选系统、中央控制系统等进行改造。实施周期 3 个月。

　　（3）节能减排效果及投资回收期：改造完成后，节约标准煤 46.3 千克/吨粉料，折合节约标准煤 1.1 万吨/年，减排 CO2 3万吨/年。投资回收期 1.6 年。

　　6.预计到 2025 年行业普及率及节能减排能力

　　预计到 2025 年行业普及率可达到 5%。可实现节约标准煤 19万吨/年，减排 CO2 52.7 万吨/年。